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![[현장] AI 직원에 무인 하역기까지…포스코DX, AW2026서 피지컬 AI 시연](https://image.ajunews.com//content/image/2026/03/05/20260305170832324195.jpg)
AI 직원에 무인 하역기까지…포스코DX, AW2026서 '피지컬 AI' 시연 [경제일보] 포스코그룹 내 산업 AI·스마트팩토리 계열사 포스코DX가 'AI Workforce'를 앞세워 산업 현장의 인공지능 전환(AX)에 속도를 내고 있다. 포스코DX는 5일 서울 삼성동 코엑스에서 열린 스마트공장·자동화산업전(AW 2026)에서 인공지능 에이전트와 로봇을 결합한 '피지컬 AI' 기술을 공개하며 설비가 스스로 판단하고 움직이는 지능형 공장 구현 방향을 제시했다. 5일 찾은 전시장 내 포스코DX 부스는 'Your AX Journey with POSCO DX, the AI Native Company'를 주제로 △회사 비전과 안전 플랫폼을 소개하는 'POSCO DX Overview' △인공지능 기반 업무 혁신을 다룬 'AI Workforce △산업 현장의 AX·DX 기술을 체험하는 'Intelligent Factory' 등 세 개 테마존으로 구성됐다. 부스에서는 관람객들이 인공지능 에이전트 기반 업무 환경과 산업 현장 자동화 기술을 직접 경험할 수 있도록 다양한 체험 시연과 설명이 진행됐다. 'AI Workforce'존에서는 사무와 제조 현장에서 인공지능 에이전트가 사람과 협업하는 미래형 업무 환경이 소개됐다. 포스코DX는 반복 업무부터 전문 영역까지 수행하는 'AI Employee(인공지능 직원)'와 생산 공정 운영을 지원하는 'AI Operator(인공지능 조업 운영자)'를 개발해 현장 적용을 추진하고 있다. 현재 포스코DX는 인사·구매·경영 분석 등 사무 전반에 걸쳐 약 100여개의 인공지능 에이전트를 개발하고 있다. 회사 내부 업무를 중심으로 적용 사례를 축적한 뒤 향후 포스코그룹 계열사로 확산한다는 계획이다. 포스코DX 관계자는 "현재 회사 내부 업무를 중심으로 약 100여개의 인공지능 에이전트를 개발해 적용하고 있다"며 "반복 업무나 일부 분석 업무를 인공지능이 수행하고 직원이 결과를 검증하는 방식으로 업무 효율을 높이고 있으며 이를 기반으로 향후 그룹사로 확산하는 방안도 검토하고 있다"고 설명했다. 특히 관람객의 관심을 끈 체험존에서는 항만 하역기(Grob Type Ship Unloader) 자동화 기술이 공개됐다. 이 설비는 버킷(bucket)을 이용해 철광석과 같은 원료를 들어 옮기는 크레인 장비로 포스코DX는 항만 하역 작업의 무인화를 목표로 해당 기술을 개발하고 있다. 전시장에서는 1대35 규모의 축소 모형을 통해 자동화 작업 과정을 시연했다. 철강 제품 코일 하차 작업을 가상 공간에서 구현하는 디지털 트윈 기반 시운전 기술도 함께 선보였다. 실제 공장을 가상 환경에 구현해 크레인이 트럭에서 코일을 들어 야적장에 적재하는 작업을 시뮬레이션하고 이를 통해 인공지능 알고리즘을 학습시켜 실제 설비 운영에 적용하는 방식이다. 체험 공간에서는 관람객들이 화면과 장비를 통해 가상 공정이 구현되는 과정을 지켜보며 직접 조작해보는 모습도 볼 수 있었다. 이와 함께 설비 데이터를 기반으로 공정 운영을 최적화하는 스마트팩토리 플랫폼과 설비 이상을 사전에 감지하는 산업 AI 기술도 소개됐다. 포스코DX는 실제 산업 현장을 그대로 구현한 가상 환경에서 인공지능 모델을 개발하고 시뮬레이션을 거친 뒤 현장 시운전까지 원격으로 수행하는 개발 체계도 구축했다. 김선영 포스코DX 노사문화그룹 홍보 프로는 "스마트팩토리가 공정 데이터를 기반으로 공장을 운영하는 단계라면 피지컬 AI는 인공지능과 로봇, 제어 기술을 결합해 크레인이나 하역 설비 같은 물리적 장비가 스스로 작업을 수행하도록 하는 기술"이라며 "단순히 사람을 대체하기 위한 것이 아니라 위험하거나 작업 강도가 높은 산업 현장을 자동화해 보다 안전하고 효율적인 작업 환경을 만드는 것이 목표"라고 말했다.2026-03-05 17:20:18
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현대차그룹, 로봇개 '스팟' 이어 휴머노이드 '아틀라스'까지…'로봇 두뇌' 확보에 사활 [이코노믹데일리] 현대자동차그룹이 미국 로보틱스 소프트웨어 스타트업 '필드AI(Field AI)'에 전략적 투자를 단행했다. 보스턴다이내믹스라는 세계 최고 수준의 하드웨어 기술력에 필드AI의 소프트웨어 역량을 결합해 '피지컬 AI(Physical AI)' 상용화 시계를 앞당기겠다는 포석이다. 22일 업계에 따르면 현대차그룹은 최근 필드AI에 수백만달러 규모의 투자를 집행했다. 필드AI는 로봇이 사전에 학습되지 않은 낯선 환경에서도 스스로 인식하고 판단해 움직일 수 있게 하는 '로봇 파운데이션 모델(FFM)' 기술을 보유한 기업이다. 지난해 베이조스익스페디션, 인텔캐피털 등 글로벌 큰손들로부터 4억달러 이상의 자금을 유치하며 기술력을 인정받았다. 현대차그룹의 이번 투자는 '기술 내재화'와 '외부 협력'을 병행하는 투트랙 전략의 일환이다. 그동안 보스턴다이내믹스를 통해 로봇의 몸체(하드웨어)를 고도화했다면, 이제는 그 몸을 움직일 지능(소프트웨어)을 외부 수혈을 통해 빠르게 확보하겠다는 것이다. 기존의 로봇 자율주행은 사전에 정밀 지도를 구축해야만 가능했지만, 필드AI의 기술은 지도 없이도(Map-less) 카메라와 센서만으로 실시간 환경을 인식한다. 이는 변수가 많은 건설 현장이나 공장에서 로봇을 운용하기 위한 필수 기술이다. 실제로 필드AI의 소프트웨어는 이미 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 '스팟(Spot)'에 탑재돼 건설 현장 등에서 실증을 마쳤다. 업계에서는 이번 투자를 기점으로 차세대 휴머노이드 로봇 '아틀라스(Atlas)'에도 필드AI의 기술이 적용될 것으로 보고 있다. 아틀라스가 사전 프로그래밍 없이도 산업 현장의 돌발 상황에 대처하는 능력을 갖추게 되면, 2028년으로 예정된 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 투입 계획도 한층 탄력을 받을 전망이다. ◆ 박민우 사장 합류…로봇·자율주행·SDV '삼각편대' 가속 로보틱스 기술은 자율주행 및 SDV(소프트웨어 중심 차량) 전환과도 밀접하게 맞닿아 있다. 로봇이 복잡한 환경을 인지하고 경로를 생성하는 기술은 자율주행차의 핵심 알고리즘과 궤를 같이하기 때문이다. 이와 관련해 현대차그룹의 SDV 전환을 진두지휘할 박민우 AVP(첨단차플랫폼) 본부장 겸 포티투닷 사장이 23일부터 공식 업무를 시작한다. 테슬라와 엔비디아 출신인 박 사장의 합류로 현대차그룹은 하드웨어와 소프트웨어를 아우르는 모빌리티 생태계 구축에 속도를 낼 것으로 보인다. 현대차그룹은 지난해 엔비디아와 협력을 통해 최신 GPU '블랙웰' 5만장을 확보하는 등 피지컬 AI 인프라 구축에도 공을 들이고 있다. 2026년은 테슬라의 '옵티머스', 피규어AI 등 글로벌 빅테크들이 휴머노이드 로봇을 실제 산업 현장에 투입하는 원년이 될 전망이다. 현대차그룹은 이번 투자를 통해 '보스턴다이내믹스(구동)-필드AI(제어)-엔비디아(연산)'로 이어지는 강력한 연합 전선을 구축하게 됐다. 업계 관계자는 "현대차그룹이 자체 기술 개발에만 매달리지 않고, 각 분야 최고 기업들과 연합 전선을 구축하며 시장 선점에 나섰다"며 "단순한 로봇 제조사를 넘어, 로봇이 스스로 일하는 '지능형 공장'을 완성하는 것이 최종 목표가 될 것"이라고 분석했다.2026-02-22 16:15:39
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동국씨엠, AI 표면 검사로 컬러강판 품질 관리 방식 전환…'눈으로 보던 검사' 한계 넘는다 [이코노믹데일리] 동국제강그룹 냉연도금·컬러강판 전문 계열사 동국씨엠이 인공지능(AI) 기반 표면 결함 검출 기술을 상용화하며 제조 현장의 품질 관리 방식에 변화를 예고하고 있다. 그간 컬러강판 품질 검사는 숙련 인력 육안에 의존해 왔다. 이러한 상황 속 고속·대량 생산 체계에서 반복되는 인력 부담과 품질 편차 문제를 디지털 기술을 통해 구조적으로 해결하려는 시도로 해석된다. 동국씨엠은 AI 기반 강판 표면 결함 검출 기술 'DK SDD(Surface Defect Detector)'를 개발해 일부 생산 라인에 적용을 시작했다고 30일 밝혔다. 컬러강판 표면 결함 검출은 그동안 검사자가 수천 미터에 달하는 코일을 육안으로 확인해야 하는 대표적인 노동집약 공정으로 생산량 확대와 함께 품질 관리의 병목 구간으로 지적돼 왔다. 컬러강판은 표면 디자인과 색상이 수만 종에 달해 기존 규칙 기반 자동 검사 기술로는 결함과 정상 패턴을 구분하기 어렵다는 한계가 있었다. 특히 프린트 컬러강판의 경우 무늬 자체가 결함으로 오인될 가능성이 높아 자동화가 가장 더딘 분야로 꼽혀왔다. 동국씨엠이 AI 기반 기술 확보에 3년 이상 투자한 배경도 여기에 있다. DK SDD는 규칙 기반 기법과 딥러닝을 결합한 하이브리드 방식으로 제품 이미지 특성을 스스로 학습해 결함 여부를 판별한다. 고해상 카메라가 생산 중인 강판을 실시간으로 촬영하고 분당 130m에 이르는 고속 생산 환경에서도 이상 징후를 감지할 수 있도록 설계됐다. 단순 검사 자동화를 넘어 반복 결함 패턴을 축적·분석할 수 있다는 점이 기존 기술과의 차별점으로 꼽힌다. 동국씨엠은 해당 기술을 부산공장 건재용 컬러강판을 생산하는 2CCL 라인에 적용해 상용화를 시작했으며 프리미엄 가전용 컬러강판 라인인 5CCL과 7CCL에서도 성능 검증을 진행 중이다. 까다로운 가전용 품질 기준을 충족할 경우 전 생산 라인으로의 확대 적용도 속도를 낼 수 있을 것으로 보인다. 업계에서는 이번 기술 도입을 '품질 관리 자동화'보다 한 단계 진화한 '예지형 생산 관리'로 평가한다. 결함 발생 이후 선별·조치하는 방식이 아니라 반복적 이상 패턴을 통해 설비 상태나 공정 조건 변화를 사전에 감지할 수 있기 때문이다. 이는 생산 관리자가 조업 조건을 선제적으로 조정하거나 설비 점검 시점을 앞당길 수 있는 구조를 만든다. 동국씨엠은 내년까지 부산공장 컬러강판 전 라인에 DK SDD를 적용하고 검사 결과를 MES(생산관리시스템)와 자동 연동해 품질 이력을 체계적으로 관리할 계획이다. 인력 운용 효율화와 함께 클레임 리스크를 낮추는 효과도 기대하고 있다. 품질 데이터가 누적될수록 AI의 학습 정확도 역시 높아지는 구조다. 이 같은 행보는 동국씨엠이 추진 중인 '지능형 공장' 전략의 연장선으로 읽힌다. 회사는 부산공장을 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 '등대공장'으로 육성하는 것을 목표로 설비 자동화와 공정 지능화를 추진 중이다. 지난해 강판 전용 자동 폭 계측 기술을 자체 개발해 특허를 출원한 데 이어 AI 기반 표면 검사까지 영역을 넓혔다. 동국씨엠은 AI 기반 품질 관리 기술을 발판으로 공정 자동화와 데이터 기반 생산 체계를 고도화한다는 구상이다. 육안 검사에 의존하던 제조 현장의 한계를 넘어 품질·생산·설비 관리가 하나의 데이터 흐름으로 연결되는 구조를 만들 수 있을지가 향후 관전 포인트다.2026-01-30 17:10:01
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